一、数控车床加工盲孔？

我选择的最快的方法是用过中心铣刀直接一刀把钻头钻出来的凹坑中间扎平，然后再用普通内孔车刀车，中心部分表面质量不太好的话，内孔车刀薄薄拉一刀(十几二十丝的量)。也就是，车床刀架上装铣刀，一刀扎平中心。我上次做这种东西，用18mm钻头钻，然后20mm的4刃铣刀以F0.4的大进给扎到底

二、数控车端面盲孔怎么加工？

数控车加工端面盲孔时需要先进行定位，按照工艺要求选择合适刀具和加工参数。若盲孔深度超过刀具有效长度，则需要分多道次进行加工。加工完成后，使用测量工具检验尺寸精度和表面质量，若不符合要求则需要进行二次加工或修整。

三、数控车床如何加工盲孔？

过中心就崩刀是不是刀具用干涉的原因,这样的孔是很好加工的. 1: 使用16的钻头钻到15.9深. 2:使用16.5的钻头磨成平底钻,钻到15.9深. 3:使用8.0的钨钢棒磨把内孔膛刀,膛孔并过中心,不锈钢的0.5的预量很大要车两遍才行,第一刀车 到16.9,深15.97.第二刀再车到17.深16.特别注意刀具中心一定要效正好.

四、如何用数控车加工盲孔？

通过对深孔加工指令 G73 和 G83 动作过程的分析，提出设置合理参数的方法，总结了特殊深孔加工的编程技巧，并给出了应用技巧方法处理的实例。

在数控加工中常遇到孔的加工，如定位销孔、螺纹底孔、挖槽加工预钻孔等。采用立式加工中心和数 控铣床进行孔加工是最普通的加工方法。但深孔加工，则较为困难，在深孔加工中除合理选择切削用量外， 还需解决三个主要问题：排屑、冷却钻头和使加工周期最小化。下面从编程方面和大家讨论解决有关深孔加工的主要问题。

一、深孔加工的编程指令及自动编程

深孔加工指令格式

大多数的数控系统都提供了深孔加工指令，这里以 FANUC 系统为例来进行叙述。FANUC 系统提供了 G7 3 和 G83 两个指令：G73 为高速深孔往复排屑钻指令，G83 为深孔往复排屑钻指令。其指令格式为：

式中 X、Y——待加工孔的位置；

Z——孔底坐标值（若是通孔，则钻尖应超出工件底面）；

R——参考点的坐标值（R 点高出工件顶面 2～5mm）；

Q——每一次的加工深度；

F——进给速度（mm / min）；

G98——钻孔完毕返回初始平面；

G99——钻孔完时返回参考平面（即 R 点所在平面）。

2.深孔加工的动作

深孔加工动作是通过 Z 轴方向的间断进给，即采用啄钻的方式，实现断屑与排屑的。虽然 G73 和 G83 指令均能实现深孔加工，而且指令格式也相同，但二者在 Z 向的进给动作是有区别的，图 1 和图 2 分别是 G73 和 G83 指令的动作过程。

从图 1 和图 2 可以看出，执行 G73 指令时，每次进给后令刀具退回一个 d 值（用参数设定）；而 G83 指令则每次进给后均退回至 R 点，即从孔内完全退出，然后再钻入孔中。深孔加工与退刀相结合可以破碎 钻屑，令其小得足以从钻槽顺利排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻头的过早磨损。

G73 指令虽然能保证断屑，但排屑主要是依靠钻屑在钻头螺旋槽中的流动来保证的。因此深孔加工， 特别是长径比较大的深孔，为保证顺利打断并排出切屑，应优先采用 G83 指令。

3. 常规自动编程方法

这里以 MasterCAM V9 为例，其钻孔参数设置对话框如图 3 所示。

（1）高度参数 高度参数包括 Clearance（安全高度）、Retract（参考高度）、Feedplane（下刀位置）、Top of st ock（工件顶面）和 Depth（切削深度）等。

安全高度是指在此高度上刀具可以在任何位置平移而不会与工件或夹具发生碰撞；参考高度为开始一 个刀具路径前刀具回缩的位置，参考高度应高于下刀位置；下刀位置是指当刀具在下刀位置之上先快速下 降，当下降到该位置后再以慢速接近工件；工件顶面是指工件上表面的高度值；切削深度是指最后的加工 深度。

（2）钻孔参数

（3）自动编程产生的程序段

1）程序段中产生了第一次啄钻深度值 Q5，“以后每次啄钻深度值”和“啄钻间隙值”两参数不起任 何作用；

2)G73 和 G83 指令在钻孔时孔底动作均为快速返回，不会产生暂停的动作，即 Dwell 设定值在此 程序段中没有得到体现。而在实际加工中，当钻头退出时，钻屑在冷却液冲刷下会落入孔中。这种情况尤 其会发生在对钢料的加工中。当钻头再次进入后，它将撞击位于孔底部钻屑。钻屑在刀具的作用下开始旋 转，将钻屑切断或熔化。因此，在必要时应暂停加工来清理吹净钻屑。学编程在192963572群可以帮你。

3）若加工台阶深孔，如图 4 所示，其加工工艺一般是先加工直径为 20 的孔，然后再钻底部直径为 10 的孔。然而用 G83 指令加工底部直径为 10mm 的深孔时，将在直径 20mm 的长度上造成较大的时间浪费。

二、编程技巧

鉴于存在上述几个缺陷，我们将钻孔参数设置对话框中的 Lst Peck 参数设置成 65，而 Subsequent P eck 的参数设置成 5，Dwell 设置成 0（即不延时）。同时打开后置处理文件，将 Usecanpeck 项的 Yes，改 成 NO，则产生如下程序：

%O0000（文件名）

(PROGRAM NAME - T1)（程序名）

(DATE, Day-Month-Year - 26-04-04TIME, Hr:Min - 14:00)（编程时间）

N100G21（公制单位）

N102G0G17G40G49G80G90（XY 平面，半径补偿取消，长度补偿取消，固定循环取消，绝对编程）

( 10. CENTER DRILL TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 10.)（刀具说明）

N104T1M6（换刀） N106G0G90G54X0.Y0.S1145M03M08（调用工件坐标系，刀具移至 X0Y0，启动主轴，开冷却泵）

N108G43H1Z50.（长度正补偿，刀具运动至安全高度）

N110Z2.（刀具运动至下刀位置）

N112G1Z-63.F90（第一次啄钻，深度至为 Z-63。这段可以删除）

N114G0Z2.（快速退回至 R 点。此程序段可删除）

N116Z-61.（快速运动至 Z-61 的位置，留有 2mm 的啄孔间隙）

N118G1Z-68F90（钻至 Z-68 的深度，从 Z-63 钻至 Z-68，每次啄钻 5mm）

N120G0Z2.（快速退回至下刀位置）

N122Z-66.（快速运动至 Z-66 的位置，留有 2mm 的啄孔间隙）

N124G1Z-73.（钻至 Z-73 的深度，从 Z-68 钻至 Z-73，每次啄钻 5mm）

N126G0Z2.

N121G04P2000（延时 2 秒。此程序段为手工插入）

N128Z-71.

N130G1Z-78. ……

从上面程序中可以看出，第一次啄钻深度即达 Z-68 的位置，使整个加工过程的时间缩短。但因没有延 时，故需用手工对程序进行修改。一般只需要在钻至较深的位置时插入 G04 P2000 程序段（延时 2 秒）， 使钻头在 R 点延时足够的时间，以充分冷却钻头，保证钻头有足够的耐用度。

三、结论

通过合理地设置钻孔加工参数和适当地修改后置处理文件，使自动编程产生的程序能满足深孔加工的 断屑、保证刀具充分冷却等实际情况。

五、济南数控孔料机厂家

六、数控车床攻盲孔螺纹技巧？

数控车床攻盲孔时只要定好攻牙深度就可以了

七、数控端面刀尖挖盲孔怎么编程？

编程方法有多种，但主要步骤可以概括为以下几点：1.可以使用循环控制语句编写数控端面挖盲孔的程序。

2.在进行数控加工时，需要先对工件进行切削加工，再进行孔加工，而挖盲孔需要先进行孔加工，然后再进行切削加工，在程序中需要特别处理。

3.具体编程方法根据不同的加工情况而定，一般可以使用G91、G83、G98等命令进行编程，需要注意程序中的循环控制、坐标系转换等细节，以确保机床可以正确执行指令，得到理想的加工效果。

此外，在进行编程前，还需要根据工件的形状、尺寸和加工要求综合考虑，设计出最优的编程方案

八、在卧式镗床上加工孔直径100,深350的盲孔怎么加工？

不清楚你工件的形状和材料,粗略建议用钻扩镗,钻的时候尽量加大钻头直径,钻削是极快的加工方法

九、数控用G73车盲孔圆弧？

G73属于循环代码，不同的系统有区别的，所以不能确切的告诉你，到底怎么用。

除循环代码之外的代码，系统之间可以通用的G代码： G00定位 G01直线切削 G02顺时针方向圆弧切削 G03逆时针方向圆弧切削 G04暂停指令 不是通用的代码（了解用）： G09正确停止检测 G10补正设定 G12顺时针方向圆周切削 G13逆时针方向圆周切削 G15极座标系统取消 G16极座标系统设定 G17XY平面设定 G18XZ平面设定 G19YZ平面设定 G20英制单位设定 G21公制单位设定 G22软体极限设定 G27机械原点复归检测 G28自动经中间点复归机械原点 G29自动从参考点复归 G30自动复归到第二原点 G40刀具半径补正取消 G41刀具半径偏左补正 G42刀具半径偏右补正 G43刀具长度沿正向补正 G44刀具长度沿负向补正 G49刀具长度补正取消 G45刀具位置补正增加 G46刀具位置补正减少 G47刀具位置补正两倍增加 G48刀具位置补正两倍减少 G50比例功能取消OFF G51比例功能设定ON G52回复到基本座标系统 G53回复到机械座标系统 G54第一工件座标系统 G55第二工件座标系统

十、数控车床加工盲孔用什么程序？

数控车床加工盲孔通常需要使用G代码程序，具体步骤如下：

  1. 首先，在数控编程软件中选择合适的刀具和切削参数。

  2. 然后，输入G00指令，表示快速移动到加工起点。

  3. 接着，输入X00或Z00指令，将刀具移动到所需的起始位置。

  4. 然后，输入G80指令，表示绝对坐标模式。

  5. 接着，输入X00或Z00指令，将刀具移动到盲孔的中心位置。

  6. 然后，输入G92指令，表示使用半径补偿功能。

  7. 接着，输入R命令，指定半径值。

  8. 然后，输入F命令，指定进给速度。

  9. 接着，输入M3命令，表示主轴正转。

  10. 然后，输入Z命令，进入下刀状态。

  11. 接着，输入X或Z命令，进行钻孔加工。

  12. 最后，输入X或Z命令结束加工。

需要注意的是，以上步骤仅供参考，具体操作步骤可能因机床和编程软件的不同而有所差异。在操作前应该仔细阅读机床和编程软件的操作手册，并根据实际情况进行调整。