一、十大益精食物
十大益精食物
随着现代生活节奏的加快,人们的精神压力也越来越大。在这种情况下,如何保持精力充沛和大脑清晰成为许多人关注的重点。除了良好的作息习惯和适当的运动之外,饮食也扮演着至关重要的角色。有一些食物被证实具有益精作用,接下来我们就来看看这十大益精食物。
1. 鳄梨
鳄梨是一种营养丰富的水果,富含健康脂肪和维生素E。这些脂肪对大脑功能有益,有助于提高记忆力和注意力。鳄梨还含有丰富的膳食纤维,有助于调节血糖水平,保持精神集中。
2. 杏仁
杏仁是一种营养价值很高的坚果,含有丰富的镁和维生素E。这些营养成分有助于改善大脑功能,提高记忆力和学习能力。此外,杏仁还含有蛋白质和健康脂肪,是绝佳的益精食物。
3. 鲑鱼
鲑鱼是一种富含Ω-3脂肪酸的鱼类,对于大脑功能的改善具有显著的益处。Ω-3脂肪酸有助于促进神经元连接,提高注意力和认知能力。经常食用鲑鱼可以帮助维持大脑活跃度。
4. 菠菜
菠菜是一种绿叶蔬菜,富含叶酸和维生素K等营养成分。这些营养成分有助于促进大脑功能,提高思维敏捷度。菠菜还含有抗氧化物质,可以保护神经细胞免受氧化损伤。
5. 蓝莓
蓝莓是一种被称为“超级食物”的水果,富含抗氧化物质和维生素C。这些营养成分有助于改善记忆力和认知功能,保护大脑免受氧化应激的影响。蓝莓还有助于提高注意力集中度。
6. 黑巧克力
黑巧克力富含可可,是一种对大脑有益的食物。可可中的咖啡因和茶碱有助于提高警觉性和注意力。此外,黑巧克力还含有抗氧化物质,有助于保护神经细胞。
7. 燕麦
燕麦是一种富含膳食纤维和维生素B的谷物,有助于维持大脑的正常功能。维生素B参与神经递质的合成,对于提高记忆力和提升心情状态非常重要。燕麦还可以提供持久的能量。
8. 菜籽油
菜籽油是富含Ω-3和Ω-6脂肪酸的植物油,对于大脑健康非常有益。这些脂肪酸有助于维持神经细胞的正常功能,提高大脑的工作效率。菜籽油还含有维生素E,有助于保护神经系统。
9. 鸡蛋
鸡蛋是一种营养丰富的食物,含有蛋白质、维生素D和胆碱等多种营养成分。胆碱是一种对大脑功能有益的物质,有助于提高记忆力和学习能力。鸡蛋是绝佳的益精食物。
10. 菠萝
菠萝是一种富含维生素C和膳食纤维的水果,有助于促进消化和改善大脑功能。维生素C是一种强效抗氧化剂,有助于预防大脑老化。经常食用菠萝可以提高大脑清晰度。
总的来说,保持良好的饮食习惯对于提升精神状态和大脑功能至关重要。上述十种益精食物不仅美味可口,而且拥有丰富的营养成分,是您维持精力充沛和大脑清晰的理想选择。
二、精益画布如何实现精益?
首先,任何工具都是一种思维导引,用来梳理思路,让自己的想法清晰化。如果没有一点想法,请返回”首先”。
每个人的初始想法是不同的。有人就是想赚钱,有人则已经有基本的创业方向,有人则是兼济天下的宏愿。请记住,你的初始想法是你梳理的逻辑起点,而不是画布中的第一。
把自己的初始想法放在画布中,定到相应的位置,然后找到与其关联性最强的方面分析。可用的其他思维工具很多,如6w1h、sipoc,不过这些工具与画布也是类似的。如,6w1h中的whom和sipoc中的customer就是画布中的客户,与其逻辑关系最强的是sipoc中的output也就是画布中的产品。p是关系,关系到产品质量和成本,要尽可能分析质量控制和成本控制的要求,可用abc成本分析法。实在区分不了逻辑关系孰强孰弱,随便吧。
填好表,反复思量画布中各相关方面的关系,寻找总体感觉。问问自己信心和决心
三、精益生产工具,精益生产十大工具有哪些?
精益生产十大工具如下: 1、价值流分析(VSM) 精益生产始终围绕着价值这个核心,关于价值有两个层面: ①客户需要支付的价值, ②客户愿意多付的价值(增值)。 精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定,首先去除浪费(客户不支付的),进而缩减客户不愿意多付的要素,从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。 2、标准化作业(SOP) 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。 3、5S与目视化管理 5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化,通过细化的现场标准和明晰的责任,让员工首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 4、全员设备保全(TPM) 全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件,目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准,如日常维护标准、部件更换标准等,随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题,通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”,为均衡生产和准时化生产提供保障。 5、精益质量管理(LQM) 精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制,尤其是对于流程型产品,在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压,因此更需要产品过程质量的控制标准,每个工序都是成品,坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 6、TOC技术与均衡化生产 均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提,也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言,TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术,TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除,做到工序产能匹配,提升整个流程的产能,瓶颈工序决定了整个流程的产能,系统中的要素不断变化,流程中的瓶颈也永远存在,需要持续改善。 7、拉动式计划(PULL) 拉动是精益生产的核心理念,拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序,后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序,后工序就是客户,这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱,同时也实现了各工序的自我管理,生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。 8、快速切换(SMED) 快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程,目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时,能够最大程度压缩前置时间,快速切换的效果非常明显。 9、准时化生产(JIT) 准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品,JIT是精益生产的最终目的,SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件,JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。 10、全员革新管理(TIM) 全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进,通过全员革新不断发现浪费,不断解除浪费,是持续改善的源泉,是全员智慧的发挥,通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求,进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。 内容摘自:天行健咨询
四、精益管理改善十大格言?
1、点滴改进,迈向完美。
2、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。
3、多品种,小批量,实现精益生产。
4、高品质、低成本、短交期。
5、追求完美,追求卓越,实施精益生产。
6、消除无效劳动,杜绝浪费,实施精益生产。
7、全员参与,强化管理,精益求精,铸造品质。
8、消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。
9、消除浪费,精益求精,持续改进。
10、最大限度减少企业生产所占用的资源
五、精益管理的十大特征?
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;
推进生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;
减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式的优越性及其意义
与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面:
1.所需人力资源无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2;
2. 新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3;
3 .生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10;
4. 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2;
5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;
6 .产品质量—可大幅度;
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产管理方法上的特点
一、拉动式(pull)准时化生产 (JIT)
- -以最终用户的需求为生产起点。
--强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
--组织生产运作是依*看板(Kanban)进行。即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息)。
--生产中的节拍可由人工干预、控制,保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,即为保证对后工序供应的准时化)。
--由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
二、全面质量管理
--强调质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理来保证最终质量。
--生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题。
--如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。
--对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。
三、团队工作法(Teamwork)
--每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。
--组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。
--团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。
--团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
--团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率。
--团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。
四、并行工程(Concurrent Engineering)
--在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。
--各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决
--依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想,并在实践中取得成功,并非简单地应用了一二种新的管理手段,
而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系,因此精益生产自身就是一个自治的系统。
(1)优化范围不同
大批量生产方式源于美国,是基于美国的企业间关系,强调市场导向,优化资源配置,每个企业以财务关系为界限,优化自身的内部管理。
而相关企业,无论是供应商还是经销商,则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索,组织密切相关的供应链,一方面降低企业协作中的交易成本,另一方面保证稳定需求与及时供应,以整个大生产系统为优化目标。
(2)对待库存的态度不同
大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。 精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”,同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证,另一方面强调对零库存的要求,
从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进,不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此,精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。
(3)业务控制观不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系,业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则,
并以严格的业务稽核来促进与保证,同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本,深受东方文化影响,在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)——消灭业务中的“浪费”。
(4)质量观不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点,认为让生产者自身保证产品质量的绝对可*是可行的,且不牺牲生产的连续性。
其核心思想是,导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的,通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”,追求零不良
(5)对人的态度不同
大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务,人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预,尽力发挥人的能动性,同时强调协调,对员工个人的评价也是基于长期的表现。
这种方法更多地将员工视为企业团体的成员,而非机器。充分发挥基层的主观能动性。
六个主要方面和要求分别是:
1. 实施精益生产的基础-通过5S活动来提升现场管理水平。
2. 准时化生产—JIT生产系统
在顾客需要的时候,按顾客需要的量,提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产,主要工具有:
-平衡生产周期单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time
-持续改进KAIZEN(Continuous Improvement)
-一个流生产—One Piece Flow
-单元生产Cell ProductionU型布置
-价值流分析VA/VE
-方法研究IE
-拉动生产与看板PULL & KANBAN
-可视化管理
-减少生产周期—LEADTIME减少
-全面生产维护(TPM)
-快速换模(SMED)
3. 6σ质量管理原则,要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括:
操作者的质量责任
操作者主动停线的工作概念
防错系统技术
标准作业SO & 作业标准OS
先进先出控制FIFO
根本原因的找出(5个为什么)5WHY
4. 发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。”要鼓励团队精神,推倒企业各部门之间的墙壁。
5.目视管理。不仅是管理者,而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通,最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上,可视化而不是暗箱操作。
6. 不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键,纵然永远达不到理想的完美,也要不断前进,即使浪费是微不足道的,进步是点点滴滴的!
精益生产支柱与终极目标
“零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为:
(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存)
将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost?全面成本控制)
消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality?高品质)
不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance?提高运转率)
消除机械设备的故障停机,实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety?安全第一)
人、工厂、产品全面安全预防检查,实行SF巡查制度。
六、精益管理十大工具?
1、价值流分析(VSM),精益生产始终围绕着价值这个核心,关于价值有两个层面:
①客户需要支付的价值,
②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定,首先去除浪费(客户不支付的),进而缩减客户不愿意多付的要素,从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP),标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理,5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化,通过细化的现场标准和明晰的责任,让员工首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件,目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准,如日常维护标准、部件更换标准等,随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题,通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”,为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制,尤其是对于流程型产品,在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压,因此更需要产品过程质量的控制标准,每个工序都是成品,坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产,均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提,也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言,TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术,TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除,做到工序产能匹配,提升整个流程的产能,瓶颈工序决定了整个流程的产能,系统中的要素不断变化,流程中的瓶颈也永远存在,需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL),拉动是精益生产的核心理念,拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序,后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序,后工序就是客户,这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱,同时也实现了各工序的自我管理,生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED),快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程,目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时,能够最大程度压缩前置时间,快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT),准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品,JIT是精益生产的最终目的,SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件,JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM),全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进,通过全员革新不断发现浪费,不断解除浪费,是持续改善的源泉,是全员智慧的发挥,通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求,进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
七、精益安全十大理念?
精益安全管理的十大理念如下:
价值创造理念:将安全管理视为价值创造的一部分,注重安全对企业的贡献。
领导力理念:强调领导者在安全管理中的重要作用,鼓励领导者积极参与和支持安全工作。
参与式管理理念:鼓励员工参与安全管理决策和实施,提高员工对安全的责任感和主动性。
持续改进理念:不断追求安全管理的改进和优化,通过持续学习和反思来提高安全绩效。
风险管理理念:将风险管理融入到安全管理中,通过识别、评估和控制风险来保障安全。
流程优化理念:通过优化工作流程和操作规程,提高工作效率和安全性。
人因工程理念:关注人的行为和决策对安全的影响,设计符合人类认知和行为特点的工作环境。
绩效评估理念:建立科学的绩效评估体系,对安全绩效进行定量评估和持续监控。
学习型组织理念:鼓励组织成员进行学习和知识分享,不断提升组织的安全管理能力。
持续关注理念:安全管理需要持续关注和持续投入,不能松懈和放松警惕。
这些理念旨在引导企业在安全管理中采取科学、系统和持续改进的方法,以确保员工的安全和组织的可持续发展。
八、精益管理思维十大方法?
精益管理思维是一种以最小资源投入创造最大价值的管理理念,强调消除浪费和提高效率。以下是精益管理思维的十大方法:
1. 价值流分析:通过分析整个生产流程,识别和消除不必要的步骤和浪费,从而提高生产效率和产品质量。
2. 拉动式生产:根据客户需求来拉动生产,避免过度生产和库存浪费。
3. 流程优化:通过优化生产流程,减少不必要的步骤和等待时间,从而提高生产效率。
4. 可视化管理:通过可视化工具,如看板、图表等,让生产过程更加透明和易于监控。
5. 标准化作业:制定标准化的作业流程和操作规范,确保生产过程的一致性和稳定性。
6. 现场管理:强调现场管理,及时发现和解决问题,避免问题的积累和扩大化。
7. 持续改进:通过不断地改进和优化生产流程,提高生产效率和产品质量。
8. 全员参与:鼓励全员参与到精益管理中来,通过培养员工的精益意识和技能,提高整个组织的精益水平。
9. 快速换模:通过优化生产设备和工具,实现快速换模,从而减少生产停机时间。
10. 供应链管理:通过优化供应链管理,提高供应链的效率和灵活性,从而降低成本和提高客户满意度。
以上是精益管理思维的十大方法,不同的企业和组织可以根据自身情况选择适合的方法进行应用。
九、精益设计十大原则?
十大原则如下:
原则1:建立无间断的操作流程以使问题浮现。
原则2:实施拉式生产制度以避免生产过剩。
原则3:使工作负荷水准稳定(生产均衡化),工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
原则4:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
原则5:运用视觉管理使问题无处隐藏。
原则6:培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
原则7:使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。
十、精益生产的十大工具?
1、准时化生产(JIT),基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。在生产作业时要严格按照标准要求作业,按需求生产,现场需要多少就送多少材料,防止库存异常。
2、5S与目视化管理,5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具。
3、看板管理(Kanban),看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
4、标准化作业(SOP),标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
5、全面生产维护(TPM),全面生产维护(TPM)是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费(VSM),生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计,由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要,现场规划也很重要。省时省力最好。做到事半功倍才可。
8、拉动生产(PULL),所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。
9、快速切换(SMED),快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程,目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时,能够最大程度压缩前置时间,快速切换的效果非常明显。
10、持续改善(Kaizen),当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来。